Pokiaľ ide o priemyselné špeciality: Proces formovania keramického lisovania za sucha

Keramické lisovanie za sucha je známe aj ako lisovanie. Jeho charakteristikou je, že obsah spojiva je relatívne nízky, len niekoľko percent (zvyčajne 7% ~ 8%), môže byť priamo pražený bez sušenia, zmrštenie predliatku je malé a môže byť vyrobené automaticky.

1. Lisovanie za sucha: Lisovanie za sucha je proces pridávania malého množstva spojiva do prášku, po ktorom nasleduje granulácia použitím granulačnej metódy uvedenej vyššie. Granulovaný prášok sa potom umiestni do oceľovej formy a lisuje sa na lis, aby sa vytvoril tvarovaný blok. Vhodné na lisovanie produktov s výškou 0.3-60 mm, priemerom 5-500 mm a jednoduchým tvarom.

2. Princíp procesu lisovania za sucha: Podstatou lisovania za sucha je, že pod vonkajšou silou sa častice vo forme k sebe približujú a vnútorným trením sú pevne spojené, aby si udržali určitý tvar. Táto vnútorná trecia sila pôsobí na tenkú vrstvu spojiva okolo častíc, ktoré sú blízko pri sebe. Tlak mikropórov ekvivalentný polomeru mikropórov alebo mikropórov priblíži častice k sebe, čo je bežne známe ako "adhézna sila".

Za sucha lisovaný predvalok možno považovať za trojfázový dispergovaný systém zložený z vrstvy kvapalnej fázy (spojiva), vzduchu a predvalku. Ak je distribúcia veľkosti častíc a granulácia ingotu vhodná a hustota stohovania je relatívne vysoká, obsah vzduchu sa môže výrazne znížiť. So zvyšujúcim sa tlakom predvalok zmení svoj tvar, bude sa kĺzať proti sebe a medzera sa vyplní a zmenší, čím sa postupne zväčší kontakt a prilepí sa k sebe. V dôsledku ďalšej blízkosti medzi časticami sa posilní sila interakcie medzi koloidnými molekulami a časticami, čo vedie k určitej mechanickej pevnosti zeleného telesa. Ak je distribúcia veľkosti častíc ingotu vhodná, spojivo sa používa správne a tlaková metóda je primeraná, metóda suchého lisovania môže získať relatívne ideálnu hustotu ingotov.

3. Spôsob tlaku a rozloženie tlaku: Pri lisovaní za sucha existujú dva typy tlakových metód: jednoduchý tlak a obojstranný tlak. V dôsledku rôznych metód tlakovania sa tiež mení trenie, prenos a rozloženie tlaku vo forme a medzi práškami, čo vedie k rôznym hustotám polotovaru.

4. Rýchlosť tlakovania a doba zdržania: Prax ukázala, že rýchlosť tlakovania a doba zdržania majú významný vplyv na výkonnosť predvalku, to znamená, že úzko súvisia s prenosom tlaku a elimináciou plynu. Ak je tlak aplikovaný príliš rýchlo a čas zdržania je príliš krátky, plyn sa nedá ľahko vypustiť. Podobne, keď tlak ešte nebol prenesený do vhodnej hĺbky, vonkajšia sila už bola uvoľnená, čo sťažuje dosiahnutie relatívne ideálnej kvality predvalku. Samozrejme, ak je rýchlosť tlakovania príliš nízka a doba zdržania príliš dlhá, čo znižuje efektivitu výroby, je to zbytočné. Rýchlosť tlakovania a čas držania by sa preto mali upraviť podľa veľkosti, hrúbky a tvaru polotovaru. Pre veľké, hrubostenné, vysoké a komplexne tvarované výrobky by malo byť počiatočné natlakovanie pomalé, stredné môže byť rýchle a neskoršie štádium by malo byť pomalé, s určitým časom zdržania, čo vedie k eliminácii plynov a prenos tlaku. Ak je tlak dostatočne vysoký, čas zdržania môže byť kratší. V opačnom prípade, ak rýchlosť tlakovania nie je vhodná, plyn sa nemôže vypúšťať a môžu sa vyskytnúť bubliny, medzivrstvy a praskliny. Pre malé tenké plechové prírezy v tomto ohľade neexistujú prísne požiadavky a rýchlosť tlaku sa môže primerane zvýšiť, aby sa zlepšila efektívnosť výroby.

5. Výhody a nevýhody lisovania za sucha: Lisovanie za sucha je bežne používaný spôsob lisovania pri výrobe špeciálnej keramiky, pretože má jednoduchý proces, pohodlnú obsluhu, krátky cyklus, vysokú účinnosť a ľahko sa implementuje automatizovaná výroba. Okrem toho má surové teleso vysokú hustotu, malú veľkosť, nízke zmrštenie, vysokú mechanickú pevnosť a dobrý elektrický výkon.

Suché lisovanie však predstavuje ťažkosti pri výrobe veľkých predvalkov, po prvé kvôli vysokému opotrebovaniu formy, zložitému spracovaniu a vysokým nákladom; Po druhé, tlak môže byť aplikovaný iba hore a dole, čo vedie k nerovnomernému rozloženiu tlaku, nerovnomernej hustote a nerovnomernému zmršťovaniu, čo môže viesť k javom, ako je praskanie a delaminácia. S rozvojom moderných metód tvárnenia bola táto nevýhoda prekonaná izostatickým lisovaním!